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铸件的广泛应用及尺寸精度

时间:2018-10-01 10:43 作者:东建铸造 点击: 次
树脂砂实型铸造工艺有其   优越,没有起模斜度,不存在模样分模面,对于生产单件或小批量的机床床身、底座等铸件不仅能够省去昂贵的制作木质模样的费用,而且具有表面质量好、尺寸精度高、加工余量小的优点;还能够节省制芯、烘干工序;省去了造型过程的吊芯和卡芯等繁琐的工序,操作愈加方便;特别是缩短了生产周期,显著提高生产成效的优越,所以受到机床铸造业的青睐。
大型机床床身、立柱、底座及箱体铸件材质通常为HT200-vHT350,一般都具有较为复杂的内腔结构,壁厚通常在1230 mm。传统的砂型铸造工艺。如树脂砂需要由较多的芯子来形成铸件内腔,存在一些缺点:①由于这类铸件的批量不是太大,不同型号规格的需要不同木模,较多的芯子则需要较多的芯盒模具,这样就增加了模具的成本及制造周期,同样也增加了模具的管理难度;②由于靠多个芯子组合形成内腔,增加了铸件尺寸精度控制难度;③型芯之间的缝隙会进入铁液,形成飞边、毛翅,铸件的修磨清理工作量和难度加大。
为了克服上述传统砂型铸造生产的缺点,树脂砂泡沫实型铸造工艺在大型机床铸件生产上得到广泛应用,但泡沫实型铸造也具有一些不利特性,其中较为典型的三种:①铸件成形需要靠高温的铁液热解实型材料汝口EPS等,需要消耗大量的热,因此需要较高的浇注温度;②热解实型材料会产生大量的气体及残留物,在铸件上形成气孔、夹渣缺陷的风险较大;③浇注过程散发大量的含苯、甲 苯有害气体及烟尘,需解决环保治理问题。如果浇注系统也是用EPS等实型材料制成,由于铁液较先通过浇注系统,则危害   大。采用陶瓷管材料做浇注系统能有效克服上述缺点,但陶瓷管浇注系统也存在不足:①陶瓷管较硬、脆,难切割,同时也较重,稍微复杂的浇注系统则组装困难;②陶瓷管由矿物材料烧结而成,浇注过程受高温铁液的侵蚀冲刷,有脱落进入型腔形成夹杂缺陷的风险;③铸件落砂后的陶瓷管碎片会混入型砂回收   系统,增加型砂回收   难度及成本。
采用纸质材料代替陶瓷材料制作铸造用浇注系统有很多优点,是一个发展趋势。首先纸质材料比较轻薄,易裁切,可组装较为复杂的浇注系统;其次,纸质的浇注系统经高温铁液燃烧碳化,残留少,形成夹杂夹渣的风险极小;同时也不存在像陶瓷浇道管残留物混入旧砂中造成难以清理及   回用的问题。
机床铸件数控化改造的优越如下:铸件机床数控化可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的铸件。可以实现加工的自动化,而且是柔性自动化,从而效率可比传统机床提高3~7倍。加工的铸件精度高,尺寸分散度小,使装配容易,不再需要工人“修配”。“发展是个硬道理”,任何高科技都离不开发展,如果没有发展,这个世界将会停滞不前,对于机床铸件行业也是如此。而现如今,数控技术的发展,为机床铸件行业的发展提供了可靠保障。也就是说,铸件机床行业的发展离不开数控技术。
数控技术,即采用数字控制的方法对某一工作过程实现自动控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。据悉,数控化已经成为现代大机器生产中一种不可逆的大趋势,数控化以其具有的诸多优越在铸件行业刮起一场飓风,铸件行业   要进行数控化改造。
可实现多工序的集中,减少铸件在机床间的频繁搬运。拥有自动警报、自动监控、自动补偿等多种自律功能,因而可实现长时间无人看管加工。降低了工人的劳动强度,节省了劳动力(一个人可以看管多台机床),减少了工装,缩短了新产品试制周期和生产周期,可对市场需求做出快速反应等等。从以上分析可以看出,数控技术的应用给传统制造业带来了革命性的变化,这也就是铸件机床行业正在追赶数控风潮的原因。
机床铸件铸造时需要用较多的型芯,还常常要用型芯撑来固定型芯;浇注时型芯产生的气体也难以排除,容易产生气孔、砂眼等缺陷。一些承受油压、切削液压力的铸件,要求具有较高的气密性,不允许有渗漏现象。机床铸件的种类很多,从铸造工艺的角度来看,在结构上容易出现的缺陷具体为大家介绍一下:机床铸件中的基础件都是箱体形结构,并增设了很多加强筋,致使铸件结构形状较为复杂。铸件上的一些部位,如导轨面、轴孔和T型槽(增加加工余量后)等处较厚大,除易产生缩孔、缩松外,还由于铸铁性能对壁厚较敏感,而易使该处组织疏松,石墨粗大,硬度低,不耐磨。
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