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鑄件的廣泛應用及尺寸精度

時間:2018-10-01 10:43 作者:東建鑄造 點擊: 次
樹脂砂實型鑄造工藝有其   優越,沒有起模斜度,不存在模樣分模面,對于生產單件或小批量的機床床身、底座等鑄件不僅能夠省去昂貴的制作木質模樣的費用,而且具有表面質量好、尺寸精度高、加工余量小的優點;還能夠節省制芯、烘干工序;省去了造型過程的吊芯和卡芯等繁瑣的工序,操作愈加方便;特別是縮短了生產周期,顯著提高生產成效的優越,所以受到機床鑄造業的青睞。
大型機床床身、立柱、底座及箱體鑄件材質通常為HT200-vHT350,一般都具有較為復雜的內腔結構,壁厚通常在1230 mm。傳統的砂型鑄造工藝。如樹脂砂需要由較多的芯子來形成鑄件內腔,存在一些缺點:①由于這類鑄件的批量不是太大,不同型號規格的需要不同木模,較多的芯子則需要較多的芯盒模具,這樣就增加了模具的成本及制造周期,同樣也增加了模具的管理難度;②由于靠多個芯子組合形成內腔,增加了鑄件尺寸精度控制難度;③型芯之間的縫隙會進入鐵液,形成飛邊、毛翅,鑄件的修磨清理工作量和難度加大。
為了克服上述傳統砂型鑄造生產的缺點,樹脂砂泡沫實型鑄造工藝在大型機床鑄件生產上得到廣泛應用,但泡沫實型鑄造也具有一些不利特性,其中較為典型的三種:①鑄件成形需要靠高溫的鐵液熱解實型材料汝口EPS等,需要消耗大量的熱,因此需要較高的澆注溫度;②熱解實型材料會產生大量的氣體及殘留物,在鑄件上形成氣孔、夾渣缺陷的風險較大;③澆注過程散發大量的含苯、甲 苯有害氣體及煙塵,需解決環保治理問題。如果澆注系統也是用EPS等實型材料制成,由于鐵液較先通過澆注系統,則危害   大。采用陶瓷管材料做澆注系統能有效克服上述缺點,但陶瓷管澆注系統也存在不足:①陶瓷管較硬、脆,難切割,同時也較重,稍微復雜的澆注系統則組裝困難;②陶瓷管由礦物材料燒結而成,澆注過程受高溫鐵液的侵蝕沖刷,有脫落進入型腔形成夾雜缺陷的風險;③鑄件落砂后的陶瓷管碎片會混入型砂回收   系統,增加型砂回收   難度及成本。
采用紙質材料代替陶瓷材料制作鑄造用澆注系統有很多優點,是一個發展趨勢。首先紙質材料比較輕薄,易裁切,可組裝較為復雜的澆注系統;其次,紙質的澆注系統經高溫鐵液燃燒碳化,殘留少,形成夾雜夾渣的風險極小;同時也不存在像陶瓷澆道管殘留物混入舊砂中造成難以清理及   回用的問題。
機床鑄件數控化改造的優越如下:鑄件機床數控化可以加工出傳統機床加工不出來的曲線、曲面等復雜的鑄件。可以實現加工的自動化,而且是柔性自動化,從而效率可比傳統機床提高3~7倍。加工的鑄件精度高,尺寸分散度小,使裝配容易,不再需要工人“修配”。“發展是個硬道理”,任何高科技都離不開發展,如果沒有發展,這個世界將會停滯不前,對于機床鑄件行業也是如此。而現如今,數控技術的發展,為機床鑄件行業的發展提供了可靠保障。也就是說,鑄件機床行業的發展離不開數控技術。
數控技術,即采用數字控制的方法對某一工作過程實現自動控制的技術。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關的開關量。數控的產生依賴于數據載體和二進制形式數據運算的出現。據悉,數控化已經成為現代大機器生產中一種不可逆的大趨勢,數控化以其具有的諸多優越在鑄件行業刮起一場颶風,鑄件行業   要進行數控化改造。
可實現多工序的集中,減少鑄件在機床間的頻繁搬運。擁有自動警報、自動監控、自動補償等多種自律功能,因而可實現長時間無人看管加工。降低了工人的勞動強度,節省了勞動力(一個人可以看管多臺機床),減少了工裝,縮短了新產品試制周期和生產周期,可對市場需求做出快速反應等等。從以上分析可以看出,數控技術的應用給傳統制造業帶來了革命性的變化,這也就是鑄件機床行業正在追趕數控風潮的原因。
機床鑄件鑄造時需要用較多的型芯,還常常要用型芯撐來固定型芯;澆注時型芯產生的氣體也難以排除,容易產生氣孔、砂眼等缺陷。一些承受油壓、切削液壓力的鑄件,要求具有較高的氣密性,不允許有滲漏現象。機床鑄件的種類很多,從鑄造工藝的角度來看,在結構上容易出現的缺陷具體為大家介紹一下:機床鑄件中的基礎件都是箱體形結構,并增設了很多加強筋,致使鑄件結構形狀較為復雜。鑄件上的一些部位,如導軌面、軸孔和T型槽(增加加工余量后)等處較厚大,除易產生縮孔、縮松外,還由于鑄鐵性能對壁厚較敏感,而易使該處組織疏松,石墨粗大,硬度低,不耐磨。
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