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鑄件常見鑄造缺陷及解決方法

時間:2018-10-05 10:43 作者:東建鑄造 點擊: 次
1、鑄件上部厚大部位“縮孔“,“縮松”
生產中經常遇到一些鑄件,因工藝分型面位置限制,厚大部位不得不放置在鑄型上部,為防止這個部位出現“縮于";.“縮松”可采用以下措施;①在厚大部位開置內澆道,使得這個部位能有足夠的高溫鐵水補縮;②厚大部位下方和側面放置   厚度的外冷鐵,如果條件可行,插入內冷鐵也可達到目的;③在不影響鑄件材質強度、硬度的要求下,適當提高鐵水碳當量,也是可行的辦法之一。
中大型機床鑄件的生產實踐中,不能   依靠加大冒口尺寸和數量來達到補縮的目的。
2、鑄件變形、幾何尺寸超差
鑄件在凝固、收縮過程中易造成鑄件的變形,特別是中大型機床鑄件中的一些“細”、“長”比例較大的件,如機床床身、橫梁等容易產生變形,造成鑄件幾何尺寸超差而報廢。可采用如下措施:①如果機床導軌用“泥芯”組成,在“泥芯”上用人工打磨出反“撓度”,對于長度大于6m的鑄件,反撓度可取0.05%~0.15%;②如導軌部位不組芯在地坑內造型,在地坑底部用人工打磨出合適的反撓度,把泡沫型放上,在型的上部放置   量的重物,給模型   的“壓力”,使型和地坑中打磨出的撓度相吻合;③保證鑄件材質強度和硬度的前提下,可適當提高鐵水的碳當量;①澆注前應注意壓箱和鎖箱力,鑄件澆注后應放置   時間后再打箱、清砂。
鑄件成型的理論金屬液態成型常稱為鑄造,鑄造成形技術的歷史悠久。早在5000多年前,我們的祖先就能鑄造紅銅和青銅制品。鑄造是應用較廣泛的金屬液態成型工藝。它是將液態金屬澆注到鑄型型腔中,待其冷卻凝固后,獲得   形狀的毛坯或零件的方法。 在機器設備中液態成型件所占比例很大,在機床、內燃機、礦山機械、重型機械中液態成型件占總重量的70%~90%;在汽車、拖拉機中占50%~70%;在農業機械中占40%~70%。液態成型工藝能得到如此廣泛的應用,是因為它具有如下的優點:
1)可制造出內腔、外形很復雜的毛坯。如各種箱體、機床床身、汽缸體、缸蓋等。
2)工藝靈活性大,適應性廣。液態成型件的大小幾乎不限,其重量可由幾克到幾百噸,其壁厚可由0.5mm到1m左右。工業上凡能溶化成液態的金屬材料均可用于液態成型。對于塑性很差的鑄鐵,液態成型是生產其毛坯或零件的方法。
3)液態成型件成本較低。液態成型可直接利用廢機件和切屑,設備費用較低。同時,液態成型件加工余量小,節約金屬。 但是,金屬液態成型的工序多,且難以   控制,使得鑄件質量不夠穩定。與同種材料的鍛件相比,因液態成型組織疏松、晶粒粗大,內部易產生縮孔、縮松、氣孔等缺陷。其機械性能較低。另外,勞動強度大,條件差。 有優良的機械、物理性能,它可以有各種不同的強度、硬度、韌性配合的綜合性能,還可兼具一種或多種特殊性能,如耐磨、耐高溫和低溫、耐腐蝕等。鑄件的重量和尺寸范圍都很寬,重量較輕的只有幾克,較重的可達到400噸,壁厚較薄的只有0.5毫米,較厚可超過1米,長度可由幾毫米到十幾米,可滿足不同工業部門的使用要求。
鑄件作為我們日常生活中經常會用到的產品,主要受以下四個因素影響。
一、鑄鐵件設計工藝性。在進行設計的時候,除了根據工作條件和金屬材料性對鑄件幾何形狀和尺寸進行確定,還要根據鑄件工藝特性角度和鑄造合金來對設計合理性進行考慮,以避免鑄件出現變形、開裂和成分偏析等缺陷。
二、鑄造工藝要合理,就是根據鑄鐵件的結構、尺寸和重量來選擇合適的造型、造芯方法。并且要對冷鐵、冒口和澆注系統進行合理設置,以此保證鑄鐵件的質量。
三、鑄造用原材料的質量優異與否。若是金屬爐料、溶劑、變質劑或者涂料等材料質量達不到標準,則會使得鑄鐵件產生氣孔、夾渣、粘砂等缺陷,從而影響鑄鐵件的內部和外觀質量。
四、工藝操作規程要合理。在制作鑄件的時候,要不斷提高工人的技術水平,與此同時,制定合理的工藝操作規程,使生產過程正確合理。
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